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起重電機專業(yè)生產(chǎn)廠家無錫宏達2022年7月21日訊 過渡到800V高壓平臺，包括電機在內(nèi)的車身架構(gòu)需要面向800V的系統(tǒng)重新設計。在技術(shù)的研發(fā)和應用上，這是一項牽一發(fā)而動全身的大工程。
根據(jù)各大車企的布局，2022年將迎來基于800V電壓平臺的新車潮。與整車高壓電氣架構(gòu)相關的部件或系統(tǒng)面臨升級，如動力電池、電驅(qū)動、充配電系統(tǒng)、DC/DC等。馬瑞利也在此時搶占先機，推出了800V電機。
800V高壓平臺將成風口
新能源汽車浪潮發(fā)展至今，目前400V低壓平臺已經(jīng)逐漸在主流純電量產(chǎn)車型中普及。2019年，首次采用800V平臺的量產(chǎn)車保時捷Taycan Turbo S全球首發(fā)，當前廣汽埃安、比亞迪、小鵬、吉利、理想等一眾自主品牌車企也紛紛開始布局800V平臺。可以預見，800V高壓平臺將成為下一個技術(shù)風口。
800V高壓平臺，意味著車輛電池系統(tǒng)、充電系統(tǒng)、電驅(qū)系統(tǒng)均采用800V電壓的電子架構(gòu)平臺。相較于低壓平臺，高壓平臺的優(yōu)勢顯著：
首先，可以提高車輛的牽引功率，使動力性能得到提升。
其次，在同電流下，車輛的充電功率、電機功率均有提升，這就意味著車輛的充電時間縮短， 相比較400V的電機，在電池電量一樣的情況下，充電時間幾乎可以縮短一半。
800V高壓平臺的量產(chǎn)之路也并非一帆風順，其面臨著許多方面的限制因素。一旦車輛電壓平臺提升至800V， 電池包、BMS、DC/DC、電機控制器和電機等都需要面向高電壓平臺開發(fā)。
此外，在高壓下電池的穩(wěn)定性降低，衰減、起火等風險增大；為承受800V的高壓，直流電壓逆變器IGBT的元器件芯片材質(zhì)也需更換為碳化硅，直接導致成本上升；且目前市面上的充電樁多為60kW、120kW，需要對現(xiàn)有充電樁進行升級，以適配800V平臺的高快充需求。馬瑞利有相應的解決方案可以用現(xiàn)有400V的充電樁滿足對800V系統(tǒng)進行充電。
可見，800V高壓平臺開發(fā)周期長、成本高，需要供應鏈、技術(shù)研發(fā)、整車成本、充電網(wǎng)絡等多方的支持。
如前文所述，過渡到800V高壓平臺，整個系統(tǒng)包括電池包、BMS、電機等在內(nèi)的車身架構(gòu)都需要面向800V的系統(tǒng)重新設計。在技術(shù)的研發(fā)和應用上，這是一項牽一發(fā)而動全身的大工程。
迎難而上 多方案電機設計難題
一項新技術(shù)從研發(fā)到普及顯然會存在各種技術(shù)攻關難點與挑戰(zhàn)，“三電”系統(tǒng)作為新能源汽車的核心，能夠直接影響車輛的性能表現(xiàn)，而其中的電機系統(tǒng)則是重中之重。和400V的電氣系統(tǒng)相比，800V的電氣系統(tǒng)在電機設計上也大不相同。
提高電機效率，是電機技術(shù)發(fā)展的目的。所謂扁線電機與圓線電機，區(qū)別就在于銅線的繞線成型方式不同。扁線電機的槽滿率高于圓線，這意味著在空間不變的情況下可以容納更多銅線，截面積更大，在低頻和高頻的運轉(zhuǎn)情況下整體電阻也會更小，發(fā)熱量相比較于圓線會更小，因此線損會更小。基于這一優(yōu)勢，扁線電機的能量轉(zhuǎn)換效率會更高。
從電阻和導熱情況來看扁線都優(yōu)于圓線，因此馬瑞利自開始設計驅(qū)動電機起就一直采用扁線技術(shù)的工藝。
切換至800V高電壓平臺，電流紋波變大后會產(chǎn)生高頻的諧波，高頻的諧波又會產(chǎn)生熱損耗，高溫會造成磁鐵性能下降，也有產(chǎn)生退磁的可能，從而導致電機性能下降，如此一來就容易出現(xiàn)各種風險。基于這一原因，馬瑞利提出，需要用分層的方式來解決磁發(fā)熱問題。隨著層數(shù)的增加，磁損耗可能會逐漸減少。分層的具體數(shù)量、厚度，則需要針對每款電機具體分析。馬瑞利有相應的設計經(jīng)驗和數(shù)據(jù)來對具體的分層數(shù)最優(yōu)解做相應的計算設計。
在電機的運轉(zhuǎn)過程中，由于電磁感應原理，電機轉(zhuǎn)子和殼體之間會產(chǎn)生電壓。由于軸電壓的存在，軸承的內(nèi)外圈之間出現(xiàn)電勢差便會產(chǎn)生軸電流，加上軸承的轉(zhuǎn)動便極易產(chǎn)生電火花。在高溫的情況下，電火花容易對軸承產(chǎn)生電腐蝕，造成軸承內(nèi)表面的熔化和剝離，導致軸承噪音變大，壽命降低。
這樣看來，控制軸電流似乎是預防軸承電腐蝕的關鍵。但在研發(fā)過程中馬瑞利發(fā)現(xiàn)，如果只是簡單地在電機的特定結(jié)構(gòu)中加上絕緣，軸電流又會對齒輪箱中的軸承產(chǎn)生電腐蝕。
因此馬瑞利選擇將方案的落腳點放在減輕電壓上。根據(jù)數(shù)學模型預測出的轉(zhuǎn)子和殼體之間的電壓變化，馬瑞利又開發(fā)出減少軸電流和減小殼體電壓的設計，并將該設計先后應用于模型和實際，最終達成了減小轉(zhuǎn)子和殼體之間電壓、減輕電腐蝕的目標。
總體而言，在電機方面，800V高壓系統(tǒng)對軸承的防腐蝕、絕緣要求更為嚴苛。從理論設計到實際應用，馬瑞利花了相當長的時間才解決種種問題。由此可見，800V高壓平臺的大規(guī)模量產(chǎn)落地還有很長的路要走。
深耕多年 豐富經(jīng)驗打造成熟工藝
新能源汽車目前正處于快速發(fā)展時期，隨著汽車市場向新能源轉(zhuǎn)換，長期來看，車企推出更多采用高壓平臺的新車是必然選擇。
馬瑞利深耕于汽車工業(yè)領域多年，致力于汽車系統(tǒng)和零部件的設計與生產(chǎn)，在汽車零部件和高技術(shù)系統(tǒng)設計與制造領域處于領先地位。秉持著對高水平技術(shù)、精益生產(chǎn)工藝的追求，馬瑞利從一開始研發(fā)驅(qū)動電機就采用扁線技術(shù)，現(xiàn)已有10多年。馬瑞利從3年多的800V的量產(chǎn)經(jīng)驗中得到了磁鐵發(fā)熱、軸承電腐蝕等問題的解決方案。隨著電機設計的發(fā)展和改進，電機設計的持續(xù)性能/峰值性能可以超過60%。
掌握先進技術(shù)沒有捷徑可走，需要日復一日的研發(fā)積累過程。從2019年開始，馬瑞利生產(chǎn)了第一款800V電機，經(jīng)過3年的量產(chǎn)實踐，產(chǎn)品打造已日趨成熟，生產(chǎn)工藝也更加完善。
消費者對車輛性能的要求越來越高，投射到市場上則表現(xiàn)為對新技術(shù)的需求越來越迫切。眼下高電壓平臺的量產(chǎn)之路仍在探索，但一旦突破技術(shù)瓶頸，新賽道中的各方玩家勢必會蜂擁而至。蛋糕只有那么大，只有提前入局搶占先機，積極掌握新技術(shù)，面對市場的變化才能更加從容。
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